由于lsr的粘度較低，因此它在注射成型過程中，即使在注射壓力較低的情況下，填充流速也可以較快，但是為了避免空氣滯留，對模具排氣的要求更加嚴格。總的來說，現代LSR的快速硫化的循環時間更短（某些情況下循環時間不到20秒），為了充分利用這一特性，加工機械、注射成型機以及部件轉移系統等必須相互配合，作為一個高度集成的整體運作。  

一、冷流道成型  

現代冷流道體系充分利用了LSR剪切變稀的性質，真正達到了無浪費，無毛邊成型。在過去的三到五年里，冷流道模塑在制造業中的優勢地位急速上升，并導致橡膠產品的產量增加、廢品減少、勞動成本降低等良好的勢頭。  

LSR不會在模具中收縮，這一點和熱塑性塑料類似。但是由于膨脹系數較高，加熱時會發生膨脹，冷卻時卻僅有微小的收縮。因此，部件通常不能在模具中保持準確的側邊距，只有在表面積較大的空腔中才可以保持。  

與熱流道模塑相似，在冷流道加工中，熱固LSR應保持較低溫度和可流動性，以確保沒有物料的損失。這種加工方法最適用于在清潔的室內環境中生產大小、結構相似的大體積部件。理想模型是在人為因素影響最小的設備中晝夜不停的運轉，并逐步增大運轉周期（日或周）。  

目前所用的冷流道設備有兩種基本類型，即閉合系統和開放系統，它們各有優缺點。注射循環中，閉合系統在每一個管道中都采用“開動銷”或“針形閥”來控制LSR液態硅膠的流量。而開口系統則根據注射壓力的大小，利用“收縮嘴”和閥門來控制物料的流量。  

與開口系統相比較，閉合系統最典型的特點是在較低的注射壓力下進行注塑。設備中可調控的“節流口”可以對不平衡的分流道以及物料的不同剪切變稀性能進行微調。缺點是對某些給定大小的部件和模具，設備需作額外的調整。  

開放系統利用通過噴嘴或者閥門的高剪切速率，在注射壓力降低時，進行截流。一般情況下，開放系統的空腔填充時間要比閉合系統稍微短一些。開放系統由于分流道和噴嘴較小，空腔密度較高。分流道則要求自然平衡，并與物料本身的流變性能嚴格匹配。因為開放系統的流道尺寸較小，所以通常不用可調“節流口”，只需普通閥門就可以很好的控制流量，并獲得最佳的壓力點。  

二、分模線  

設計液體硅橡膠注射成型模具時，首先要考慮分模線的位置，因為分模線內部需設置一些通道，利用這些通道完成通風任務，通風孔必須設置在注射物料最后到達的模具末端。預先考慮以上因素，有助于避免空氣的夾帶和焊接線邊縫強度的損失。  

由于LSR的粘度低，所以必須確保分模型線的精確度，避免出現毛邊。部件的幾何形狀和分模線的位置還會影響脫膜過程。在部件設計中，輕微的根切有助于確保被塑部件與模具空腔之間堅固的結合在一起。

三、收縮  

雖然液體硅橡膠在注射成型過程中沒有收縮，但是由于硅橡膠具有較高的熱膨脹系數，因而在脫膜、冷卻后通常會有2％－3％的收縮。確切的收縮數據主要取決于物料配方，但是從加工的觀點來看，設計者如果在構思的時候，預先對影響收縮的一些因素有所考慮的話，最后的收縮情況會有。