一、液態注射成型

液態硅膠成型工藝中，液態注射成型(LiquidInjectionmolding/LIM)技術得到最早應用。液態注射成型是將A、B膠(成分如1：1或者其它比例精確計量后，輸送到靜態混合器中，混合后再輸送到注射裝置中，由注射裝置再混合后注射到熱的模具內，在模具內膠料經過快速的硫化反應后，形成具有一定強度和彈性的硅膠制品。

1.1成型特點

1)液態硅膠注射成型與固體橡膠模壓成型相比不需塑煉、混煉、預成型等操作工序，節省了人力、物力和能量，減少了設備投資及占地面積。

2)液態硅膠注射成型可實現全密閉條件下自動進行的加工過程，消除了人工操作偏差，減少了加工過程中各種可變因素的影響和污染，保證了產品的尺寸精度和內在質量，這有利于液態硅膠在醫療上的應用。

3)由于液態硅膠的粘度很低(一般在10～1000Pas范圍內)、流動性和加工性良好，所以它的注射壓力比固體橡膠及塑料的注射成型壓力低很多，一般注射壓力為20MPa，某些情況下可低于1MPa，因此可以生產無飛邊產品，減少材料浪費，同時降低了設備和模具的磨損。另外由于液態硅膠的流動性好，特別適合于成型大型產品、形狀極復雜的產品或超薄產品，如成型厚度為0.5mm，長度達100mm的超薄產品，這種形狀對于固體膠料是難以成型的。

4)液態硅膠的硫化速度很快。注射成型時一般在160～220下經數十秒到幾分鐘即可完成硫化反應，因而其成型周期短、生產效率高。

5)液態硅膠在螺桿計量時所需的背壓很小，一般小于1.5MPa，對于某些粘度極低的液態硅膠膠料，甚至可以不設置背壓，這主要是由于低粘度硅膠流動性很好，并且正常工作時液態硅膠中氣體含量很低。反而大的背壓，會導致未硫化的硅膠密度增大，破壞計量裝置的精確計量效果。

6)液態硅膠在注射成型過程中沒有收縮，但由于硅膠具有較高的熱膨脹系數，因而在脫模、冷卻后通常會有2%～3%的收縮，確切的收縮數據取決于物料配方。從加工的觀點來看，設計者應該預先對影響收縮的一些因素有所考慮。

1.2設計要點

1)采用液體溫控技術，控制料筒，噴嘴溫度控制在5～25之間。通常采用冷卻水作為冷卻介質。

2)為了防止液態硅膠固化，采用液壓驅動的針閥式密封噴嘴。射膠完畢時，針閥立即封閉射嘴。

3)在成型過程中，A、B膠料的混合均勻度，直接影響著硫化后的制品質量，而在一些制品質量要求高的情況下，膠料經過靜態混合器后的混合程度不能完全滿足要求，螺桿的補充混合作用能較好的滿足要求。又由于膠料為液態，不需要經歷塑化，所以螺桿設計成為無壓縮或低壓縮以及剪切作用弱的螺桿，且不需要大的長徑比。一般不宜直接應用注塑機上的螺桿結構，因為其螺桿結構通常具有較強的剪切作用，容易引起局部硫化，影響制品性能，所以設計專門用于液體硅膠注射機的螺桿具有重要的意義。如果制品質量要求不高時，可以考慮用柱塞代替螺桿來完成注射。

4)液態硅膠粘度低，較低的注射壓力就能產生較高的注射速度，滯留在模具內的空氣容易卷入到制品中。為了制得高質量的制品，可考慮在注射前對模具進行抽真空。也可以利用調節鎖模力達到趕走空氣的目的，即在鎖模力較低時，液態硅膠填充至空腔的90%～95%之后再將鎖模力調高，這樣既可以有效排氣，又可以避免液態硅膠溢出，產生飛邊。

5)液態硅膠的粘度較低，在注射時容易形成回流，因此止逆環的密封效果一定要好，一般不宜直接應用注塑機上的止逆結構。其工作過程：螺桿計量時，膠料在螺桿推送力作用下，通過栓膠圈上的孔，推開止逆環，進入螺桿頭部。

6)液態硅膠注射成型過程需要采用冷流道技術，而且流道要足夠冷。流道與模具之間需要有足夠好的隔熱效果，以確保液態硅膠不會在流道內硫化，堵塞噴嘴，這樣有助于減少廢料產生，節約成本。

7)如果成型的是極其柔軟且敏感的、高要求的制品，可考慮加入氣動刷來清潔模具，用機械手來頂出制品。